塑料的生产需要消耗石油资源，而石油资源是不可再生的资源，用有限的资源生产优质的塑胶产品人人有责。而有时候注塑成型的塑胶表面会出现暗淡无光，或光泽、色泽不均匀的现象，这是为什么呢？对于这种现象，合丰塑胶部的小编按照多年的经验，总结归纳了其原因以及解决方案。

      1、 注塑器的注射速度太快，材料滞留时间过长也会引起注塑制品表面光泽下降；解决方法：调低注塑机的注射速度，减少材料的滞留时间。

      2、材料热稳定性差，一般来说在100℃环境条件下容易发生分解，180℃时分解会加速进行。解决方法：使用热稳定性好、光泽度好的材料或者可以在材料中添加合理的添加一定量的热稳定剂。

      3、加工过程中模具温度过低，冷却速度过快，当熔体还在充模的过程中，型腔壁上就已经形成了硬壳，硬壳容易受到各种力的作用，使之变白变浑，降低制品表面光泽度。解决方法：应该在开始使用模具前，提前对模具加热，提高模具的工作温度，降低冷却速度或在模具浇口处采用局部加热等措施。

      4、原材料吸湿或含有挥发物是造成塑胶制品表面光泽不良常见原因。解决方法：使用前要充分干燥物料，必要时增设干燥器。

      5、过多的使用脱模剂，也会使塑胶制品表面出现此类缺陷。解决方法：应该尽量不用或使用少量脱模剂，涂抹要均匀。

      6、产品原材料的品质对塑料制品的表面光泽度影响较大，只有混有杂质会使制品表面光泽度下降。解决方法：使用优质的原材料或者使用前去除去杂质。

      7、注塑机的流道、浇口尺寸过小，排气不良也会造成制品表面光泽不好。解决方法：应该加大流道、浇口尺寸，增设排气槽。